TPR原料定型是指通過特定的工藝手段，將熱塑性橡膠(TPR)材料從熔融態的粘稠（chóu）流體轉化為具有穩定形狀、尺寸和性能的終端製品的過程。這一過（guò）程（chéng）是TPR原料從原（yuán）材料到實際應用產品的關鍵環（huán）節（jiē），其核心在於（yú）通過物理狀態轉變與分子結構（gòu）鎖定，使材料滿足特定（dìng）功能需求。那麽您知道TPR原（yuán）料要怎麽定型嗎（ma）?下麵17C.COM小編為您（nín）介（jiè）紹（shào）：

　　TPR原料的定型主要（yào）通（tōng）過加熱軟化、模具塑形、冷卻固化三（sān）大核心步驟實現，結合不（bú）同（tóng）成型工藝可滿足多樣化產品需求，以下是具體說明：

　　一、基（jī）礎定型原理

　　(1)加熱軟化

　　TPR原料（liào）需加熱至玻璃（lí）化轉變溫度(Tg)以上(通常150-200℃)，使其從高彈態轉（zhuǎn）變為粘（zhān）流態，此時材料可塑性增強，便於填充模具。

　　(2)模具塑形

　　將（jiāng）軟化後的TPR原料注入或（huò）壓入模具，通過模具的（de）型腔結構賦予材料特定形狀（zhuàng）。模具精度直接影響產品尺寸穩定性，需控製表麵粗糙度(Ra≤0.8μm)以減少脫（tuō）模阻力。

　　(3)冷卻固化

　　通過循（xún）環（huán）水或（huò）風冷（lěng）使TPR原料溫度降至Tg以下（xià），分子鏈重（chóng）新排列形成三維網狀結（jié）構（gòu），完成從粘流態到玻（bō）璃態的轉變，實現永久定型。冷卻時間，需根據TPR原料厚度調整(如5mm製品約需30-60秒)。

　　二、主流成型工藝與定型特（tè）點（diǎn）

　　(1)注塑成型

　　TPR原料的注塑成型工藝，通過將顆粒狀TPR原料加（jiā）熱熔融後，通（tōng）過螺杆（gǎn）高（gāo）壓注入模（mó）具，經保壓、冷卻後（hòu）脫模（mó）。這種定型方式適合（hé）複雜結構(如鞋底紋路、汽（qì）車內飾件)，尺寸精度可達±0.05mm，生產效率高(周期30-120秒（miǎo）)。

　　(2)擠出成型（xíng）

　　TPR原料的擠（jǐ）出成型工（gōng）藝，通過螺杆將熔融TPR連續擠出，經口模定型（xíng）後冷卻牽引，形成（chéng）管狀、條（tiáo）狀或片狀製（zhì）品。這種定型方式適合長尺寸產品(如密（mì）封條、電纜外皮)，生產連續性強，材料利用率達95%以上。

　　(3)吹塑成型

　　TPR原料的吹塑成型工藝，通過將熔融TPR型坯置於模具中，通過壓縮空（kōng）氣吹脹貼合模腔，冷卻後脫模得到中空製品。這種定型（xíng）方式適合薄壁中空結構(如玩具球、油箱)，材料分布均勻（yún），壁厚差可控製在±0.1mm以內。

　　(4)壓延成型

　　TPR原料的壓延成型工藝，通過將加熱的TPR原料通過多組輥（gǔn）筒反複壓延，形成薄片或薄膜，再經冷卻定型。這種定型方式適合大麵積薄壁製（zhì）品（pǐn）(如（rú）防水卷材、包裝膜)，厚度均勻性可達±0.02mm。

　　三、關鍵工藝參數控製（zhì）

　　(1)溫度管理

　　料筒溫度：需根據TPR原料牌號調整(如SEBS基材需170-190℃，SBS基材需（xū）150-170℃)，避（bì）免材料分解(分解溫度>220℃)。

　　模具溫度：通常比料筒溫度低（dī）20-30℃，以加速冷卻定型(如鞋底模具溫度（dù）控製在30-50℃)。

　　(2)壓力控製

　　注塑壓（yā）力：需根（gēn）據材料流動性調整(如（rú）高硬度TPR原料需80-120MPa，低硬度TPR原料需50-80MPa)，確保填充滿模腔（qiāng）。

　　吹塑壓力（lì）：通常為（wéi）0.2-0.7MPa，需與型坯壁（bì）厚匹配(壁厚越薄，壓力需越高)。

　　(3)時間（jiān）優化

　　冷卻時間：需根據TPR原料製品厚度（dù）與模具結構調整(如5mm厚製品需30-60秒，10mm厚製品（pǐn）需60-120秒)，避免脫模變形。

　　保壓（yā）時間：注塑工藝中需保持壓力(通常為注射時間的30%-50%)，以補償TPR原料收縮(TPR收縮率約1.5%-2.5%)。

　　綜上（shàng）所述（shù），我們可以看出，TPR原（yuán）料定型是材料（liào）科學、熱力學與工程技術的深度融合，其本質是通過（guò）溫度激活流動性、壓17C.COM造形態、時間固化結構，最終實現從（cóng）“軟泥”到“精品（pǐn）”的蛻變。無（wú）論是鞋底的精密紋路、密封條的連續延展，還是玩具球的輕量化設計，定型工藝的每一次優化都在推動TPR原料向更高性能、更廣應用領（lǐng）域邁進。